0 (495) 135-33-75

Тренер Месеняшин Кирилл Владиленович

Месеняшин Кирилл Владиленович

Эксперт Бизнес-школы ITC Group. Практик с 15-летним опытом внедрения методов повышения эффективности в крупнейших международных компаниях.

Образование:

  • Санкт-Петербургский Государственный Политехнический Университет, экономист по специальности «Мировая Экономика».
  • Многочисленные тренинги, семинары по Lean Manufacturing («Бережливое Производство»), методикам повышения эффективности процессов.
  • Стажировки по производственным системам: Япония (6 месяцев), Южная Корея, Бельгия, Германия (Porsche Academy), Турция, Великобритания, Чехия.
  • Внутренний аудитор ISO 9001.
  • Зеленый пояс Шесть Сигма.

Опыт работы:

  • 15 лет в автомобильной промышленности;
  • Путь от инженера по качеству до руководителя группы заводов;
  • Участие в запуске двух заводов.
  • Успешный кризис-менеджмент двух заводов в качестве генерального директора.
  • 15ти летний опыт преподавания.
  • Признание лучшим сотрудников компании; диплом за особый вклад в построение системы качества; награждение за разработку и применение методики по повышению качества продукции и сокращению затрат.

Специализация:

  • Повышение прибыльности предприятия;
  • Построение систем управления;
  • Повышение производительности, уровня качества, эффективности процессов;
  • Выработка решений по сокращению затрат;
  • Оценка и анализ деятельности предприятий на предмет сокращения затрат и повышения эффективности работы.
  • Обучение методикам повышения эффективности.

Практический опыт в вопросах внедрения производственных систем / элементов Бережливого производства:

  • Внедрение корпоративных Производственных Систем на новом заводе компании с «0»;
  • Внедрение изменений /улучшений устоявшейся Производственной Системы;
  • Организация и лидирование многофункциональных Рабочих Групп направленных на сокращение потерь / внедрение элементов Бережливого Производства;
  • Улучшение корпоративной Производственной Системы / отработка / презентация / отстаивание необходимости внедрения / внедрение;
  • Разработка Оптимальной Производственной Системы на основе мировых передовых практик (Toyota Production System, Lean Manufacturing, пр.);
  • Разработка документации упрощающей процессы: организации, сбора статистики для анализа проблем, визуализации, пр.;
  • Успешное применение инструментов и методик Бережливого Производства; Разработка материалов по обучению;
    • 5S: Увеличение % внедрения Системы Организации Рабочих Мест с 35% до 98%;
    • Standardization: Стандартизация процессов: разработка стандартных технологических карт / визуализация à упрощение обучения à снижение уровня брака à увеличение производительности;
    • Кайзен: внедрение Системы непрерывных улучшений à вовлечение персонала в генерирование идей направленных на улучшения à более 700 поданных предложений/год (более 40% самостоятельной реализации) à обмен лучшими практиками;
    • ТРМ: Снижение простоев из-за поломок оборудования за счет увеличения % внедрения Системы Всеобщего Обслуживания Оборудования;
    • SMED – Снижение времени на переоборудование более чем на 50%;
    • Yamazumy-Work Balance Board:Red Angle – снижение уровня брака за счет Системы Управления за Инцидентами по Качеству;
      • Снижение количества требуемого для процесса персонала за счет перебалансировки линий;
      • Снижение времени процесса за счет определения не добавляющих стоимости продукции операций, с последующим устранением /сокращением;
    • Working Groups – Система организации Рабочей команды (распределение Ролей и Обязанностей, регулярные коммуникации, систематическое решение проблем, цели /ключевые показатели, регулярное отслеживание показателей /несоответствий, рабочие доски);
    • Кanban – увеличение производительности более чем на 25% за счет внедрения Системы вытягивания;
    • VSM: - увеличение производительности, снижение промежуточных запасов и оптимизация ресурсов;
    • Red Corner / FMEA / ISPC / Poka-Yoke – снижение уровня брака / рекламаций;
    • Risk Assessment – снижение уровня инцидентов по ОТ.

Проведение обучения по элементам Бережливого производства:

    • Lean Manufacturing – Бережливое производство;
    • Production System – Производственная Система;
    • Visual Factory – Образцовое производство;
    • 5S – Система Организации Производственных процессов компании;
    • Standardization – Стандартизация;
    • Kaizen – Система непрерывного улучшения Кайзен;
    • TPM (Total Productive Maintenance) – Всеобщее Обслуживание Оборудования;
    • SMED (Single-Minute Exchange of Die) – Быстрое переоборудование;
    • Poka-Yoke / Error Proofing – Защита от Ошибок;
    • Yamazumy / Work Balance Board – Доска Баланса Работ;
    • Red Corner – Красный Угол (Качество);
    • Kamishibai – Уровневый аудит;
    • Working Groups – Рабочие группы;
    • Team Board – Командные доски;
    • Leadership – Лидерство;
    • KPI – Ключевые показатели;
    • Kanban – Система вытягивания Канбан;
    • VSM (Value Stream Map) – Карта создания потока ценности;
    • FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) – Анализ видов и последствий отказов;
    • ISPC (In Station Process Control) – Контроль процесса на Рабочем Месте;
    • Risk Assessment – Оценка Риска.

Оценка / Анализ потерь, а именно:

  • существующих потоков c помощью Карты Потока Создания Ценности (Value Stream Map):
  • уровня дефектов (производство некачественной продукции /повторная обработка некондиционной продукции или ее утилизация);
  • уровня запасов (излишки сырья, полуфабрикатов и готовой продукции);
  • уровня перепроизводства продукции (свыше потребностей последующих процессов);
  • уровня потерь на ожидание (несвоевременная доставка компонентов или полуфабрикатов, простои оборудования, организационные потери, неслаженность потоков);
  • уровня потерь из-за излишних перемещений во время работы;
  • уровня излишней обработки (работа, которая не приносит ценности ни клиенту, ни предприятию;
  • возможностей, упущенных вследствие неэффективного использования творческого потенциала рабочей силы.

Оценка и улучшение системы менеджмента качества:

  • оценка текущего состояния на предприятии (наличие и следование компанией Системе Менеджмента Качества);
  • план улучшений и совместная работа по его внедрению и оценке эффективности
  • повышение уровня удовлетворенности потребителей
  • снижение издержек, вызванные работой с несоответствующей продукцией (сырьем, полуфабрикатами)

Внедрение методики повышения качества продукции (услуг) и сокращение затрат (снижение себестоимости)

Внедрение современных методик работы по повышению качества до требуемого уровня, снизить затраты на некачественную продукцию (брак, переработка, ремонт, утилизация, хранение).

Оценка и улучшение работы с поставщиками (отработка рекламаций, методики работы по улучшению качества)

Оценка поставщиков на предмет:

  • наличия и следования Системам, обеспечивающих качественным продуктом / услугами;
  • реальными возможностями поставщика обеспечивать заявленным количеством продукции (подтверждение требуемых мощностей, ресурсов, пр.);
  • снижения затрат на некачественную продукцию
  • снижения потерь, вызванных поставкой некачественного сырья или комплектующих от поставщика (качество, упаковка, сроки).

Эффективное применение инструментов и методик:

Инструменты:

  • Контроля качества:
    • Диаграмма Ишикавы;
    • Диаграмма Парето;
    • Гистограмма;
    • Контрольные карты;
    • Диаграмма разброса;
    • Стратификация;
    • Контрольные листки.
  • Управления качеством:
    • Диаграмма сродства;
    • Диаграмма связей;
    • Древовидная диаграмма;
    • Матричная диаграмма;
    • Диаграмма Ганта;
    • Диаграмма принятия решений (PDPC);
    • Матрица приоритетов.
  • Анализа качества:
    • Global 8D – Процесс систематического решения проблем;
    • Профиль проблемы;
    • FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) – Анализ видов и последствий отказов;
    • Quality Map;
  • Проектирования качества:
    • APQP (Advanced Product Quality Planning) – Перспективное планирование качества продукции;
    • Бенчмаркинг.