Фирма «Радиус-Сервис». Запускаем процесс улучшений на базе цикла DMAIC
Новость ЛИН-Системы от 25 января 2013

В первую неделю декабря специалисты компании «ЛИН-Системы» провели для фирмы «Радиус-Сервис» тренинг-практикум «Методология структурированного процесса улучшений на базе инструментов Бережливого производства».

«ООО «Фирма «Радиус-Сервис» — динамично развивающаяся компания, предоставляющая широкий спектр современного оборудования и услуг высокого качества для нужд нефтяных и буровых организаций.

Для того, чтобы сохранять позиции лидера в отрасли нефтегазового машиностроения, нужно адаптировать предприятие к условиям современного рынка путем реализации собственных и совместных проектов по созданию и выводу на рынок инновационной продукции за счет внедрения передовых методов управления предприятием, развития эффективного, гибкого производства на базе передовых технологий и высокого профессионализма работников, обеспечив, тем самым, финансовую стабильность предприятия, достойный заработок и перспективную работу для персонала».

Одной из основных целей компании является повышение компетентности персонала на основе постоянного обучения. Для осуществления данной цели руководство фирмы «Радиус-Сервис» приняло решение реализовать проект по внедрению процесса постоянных улучшений на основе инструментов «Бережливого производства».

Проводимое обучение разделилось на две части, меньшая часть была посвящена теории об основных инструментах, используемых в процессе улучшений и области их применения. Большая же часть была отведена практической составляющей, т.е. применение полученных навыков на проектах по оптимизации процессов. Участники были разделены на несколько групп, для каждой из которых была выбрана проблема следующих процессов:

1. Длительность производства двигателей:
2. Длительность производства ясов:
3. Аренда оборудования;
4. Производство комплектующих для арендного оборудования.

Два проекта очень интересны, как с точки зрения экономики, так и с точки зрения применения методологии «Бережливого производства:

1. Сокращение простоев арендного оборудования - наиболее интересный с точки зрения экономики проект, управление запасными частями в сервисных центрах имеет потенциал по сокращению, как времени простоя арендного оборудования, так и запасов ТМЦ.
2. Производство комплектующих для арендного оборудования - с точки зрения одной позиции проект не сложен и имеет экономическую эффективность, однако ситуация с пролеживанием деталей имеет большой масштаб. Необходимо сокращение размеров партий обрабатываемых деталей. Наш опыт показывает, что с увеличением спроса и номенклатуры, проблемы на мехобработке нарастают и основная из них, это пролеживание в ожидании обработки.

Эффективными для предприятия и актуальными в данный момент, можно считать направление организации потоков, а в качестве средства сокращения ожидания обработки SMED – быстрая переналадка оборудования. Вспомогательным инструментом может являться визуальное управление.

В рамках проекта было доведено до стадии технического решения 3 проекта из 4, один был признан не актуальным в текущей ситуации.

Коллектив предприятия достаточно опытен в реализации проектов и внедрение отдельных элементов «Бережливого производства» будет еще одной из положительных строк в резюме компании.