Основные требования стандарта ГОСТ Р 58139-2024.

ГОСТ Р 58139-2024/ IATF 16949. Требования и особенности применения в части методик APQP, FMEA, SPC, MSA, PPAP. Общая направленность изменений между стандартами IATF 16949 и ГОСТ Р 58139. Связь с методиками ГОСТ Р 51814.2, ГОСТ Р 51814.3, ГОСТ Р 51814.4, ГОСТ Р 51814.5, ГОСТ Р 51814.6, ГОСТ Р 51814.7

Подробное рассмотрение различий между дополнительными требованиями IATF 16949 и ГОСТ Р 58139, методов их реализации, рекомендации:

Руководство APQP «Перспективное планирование качества продукции и план управления»:

• Основы планирования качества продукции
• Определение целей по этапам

Обзор этапов APQP, основные элементы:

Первый этап - Планирование и определение программы работ:

• Карта потока процесса. Основные разделы и правила составления
• График подготовки производства
• Ключевые характеристики
• План обеспечения качества

Второй этап - Проектирование и разработка продукции:

• План управления качества
• DFMEA
• Верификация конструкции

Третий этап - Проектирование и разработка процесса:

• План предварительного изучения возможностей (воспроизводимости) процесса
• PFMEA
• План анализа ИС

Четвертый этап - Утверждение продукции и процессов:

• PPAP
• Готовность производства

Пятый этап - Обратная связь, оценка и корректирующие действия

Практикум: Построение карты потока процесса и плана управления.

Методология FMEA, введение в метод:

• Требования международных стандартов по проведению FMEA анализа.
• Определение риска в FMEA анализе. Понятие риска нежелательного события. Четыре стадии управление риском.
• Методология FMEA, разновидности анализа, последствия возможных отказов.
• Нормативны документы по FMEA.

Новый стандарт по FMEA. Изменения в подходе к анализу рисков.

• Матрица критичности.
• Пример формы для анализа рисков PFMEA.
• Дополнительное FMEA для мониторинга системного ответа (FMEA-MSR).

Роль команды в процессе совершенствования и формирование нового риск-ориентированного мышления:

• Организационная структура рабочей группы, базовые правила и роль руководства во внедрении риск-менеджмента.
• Планы управления рисками.
• Роли, ответственность, документация, операции, расписание, бюджет и другие.

Последствия применения отказов:

• Определение отказов, структура, анализ их причины.
• Способы выявления.
• Обнаружение потенциальных отказов.
• Основные характеристики продукции.

Инструкция по проведению FMEA конструкции:

• Правила записи результатов. Гипотезы и принципы.
• Выявление отказа и его детальное рассмотрение.
• Исследование условий важности отказов.
• Взаимосвязь функций и характеристик продукта. Учет «мнения потребителя».
• Планирование мер по идентификации, предупреждению.
• Условия вероятности. Выявление мер по уменьшению риска.

Проведение FMEA процесса:

• Определение данных.
• Форма записи результатов проведения анализа видов и последствий потенциальных несоответствий процесса, исходные данные и принципы проведения.
• Описание функций процесса. Матрица связи для процесса.&
• Определение потенциального отказа, его последствий, значения. Подсчет приоритетного числа риск, необходимость уменьшения.

Выполнение требуемых мер по управлению рисками конструкции и процесса:

• Сроки, контроль выполнения.
• Рассмотрение вспомогательных методов для сбора информации и анализа риска.

Задачи FMEA на этапе проектирования или модернизации технического объекта:

• Определение «слабых» мест конструкции и принятие мер по их устранению.
• Использование FMEA при разработке программы испытаний опытных образцов.
• Сокращение дорогостоящих экспериментов.

Применение FMEA при определении стратегии технического обслуживания производственных активов:

• Принцип FMEA в методологии RCM (Reliability-Centered Maintenance) - техническое обслуживание оборудования, направленное на обеспечение необходимой надежности при более низкой стоимости обслуживания производственных активов за счет меньшего числа ремонтных работ.
• Семь этапов применения RCM.

Процедура FMEA «Анализ видов и последствий потенциальных отказов»:

• Методика FMEA, как инструмент оценки рисков при разработке продукции и производственных процессов
• Порядок организации проведения FMEA:
• Определение команды;
• Определение области применения;
• Определение потребителя;
• Определение функций, требований и спецификаций;
• Определение видов потенциальных отказов;
• Определение потенциальных последствий;
• Определение потенциальных причин;
• Определение мер управления;
• Определение и оценка риска;
• Рекомендуемые действия и результаты;
• Сходство и особенности подходов при разработке FMEA продукта и FMEA процесса;
• Особенности определения ранга при расчете ПЧР с использованием опыта лидеров автомобилестроения.

Практикум: Методика определения специальных (ключевых характеристик) на основании результатов FMEA.

SPC «Статистические методы управления процессами»:

• Цели и задачи SPC
• Обзор «7 простых» инструментов качества:
• контрольные листки;
• диаграмма Парето;
• гистограмма;
• диаграмма рассеяния;
• стратификация;
• диаграмма Исикавы (Fishbone diagram);
• контрольные карты.
• Инструменты анализа возможностей процессов

Практикум по составлению pfmea (fmea процесса)

MSA «Анализ измерительных систем».

Основные этапы:

• Планирование и подготовка проведения MSA
• Разработка методики выполнения измерений
• Исследование ИС на стабильность
• Оценивание смещения и линейности ИС
• Оценивание сходимости и воспроизводимости результатов измерений
• Анализ пригодности измерительного процесса
• Обзор методов анализа приемлемости измерительных и контрольных процессов
• Разбор анализа приемлемости измерительной системы по методу размахов

PPAP «Процесс одобрение поставки автомобильных компонентов»:

• Цели и задачи процесса одобрения поставки
• Основные требования к одобрению – уровни представления
• Состав папки

Практикум по проведению анализа измерений на стабильность.

Итоговое тестирование.

Разбор результатов тестирования.

Подведение итогов курса.