Основой курса является разработанный во второй половине прошлого века компанией Тойота подход к организации производственной системы TPM, более известный под названием Lean Production (Бережливое производство). Курс включает такие инструменты как: всеобщее обслуживание оборудования (TPM); поток создания ценности (VSM); быстрая переналадка оборудования (SMED); рациональная организация рабочего места (5S); кайдзен мероприятия и многие другие.

Система «Бережливое производство» позволяет максимально подстроить производство под потребности заказчиков путём минимизации потерь. Переход к бережливому производству во многих случаях не требует серьезных вложений. Не обязательно закупать новое дорогостоящее оборудование, не нужно переходить на новые материалы и технологии, не нужно компьютеризировать производство и внедрять дорогостоящие ERP-системы и т.д. Нужно всего лишь изменить культуру управления производством, систему взаимоотношений между различными уровнями и подразделениями предприятия, систему ценностной ориентации сотрудников и их взаимоотношения.

В ходе обучения Вы научитесь разбираться в инструментах системы «Бережливое Производство» (Lean Manufacturing) для эффективного снижения потерь (затрат), повышения производительности и увеличения скорости выполнения заказов и оказания услуг.

Цель курса повышения квалификации

Сформировать у участников комплексное понимание философии, принципов и ключевых инструментов бережливого производства для их практического применения с целью повышения эффективности, снижения издержек и создания устойчивых конкурентных преимуществ в своей организации.

В программе курса повышения квалификации

1. Философия и основы бережливого производства

История возникновения: от производственной системы Toyota (TPS) до глобального Lean.
Пять ключевых принципов Lean: ценность, поток, вытягивание, совершенство, уважение к людям.
Основные виды потерь (Muda): 8 классических типов и их проявление в производстве и офисе.
Дополнительные потери: Mura (неравномерность) и Muri (перегрузка людей/оборудования).
Цели и измеримые выгоды внедрения Lean: экономические, операционные, качественные.

2. Определение ценности и картирование потока создания ценности (VSM)

Понятие ценности с точки зрения конечного потребителя.
Методология картирования потока создания ценности (Value Stream Mapping).
Символы VSM и построение карты текущего состояния (Current State Map).
Выявление потерь и узких мест (bottlenecks) на карте потока.
Разработка карты будущего состояния (Future State Map): видение улучшений.
Практический пример картирования простого процесса.

3. Организация рабочего места: 5S и визуальный менеджмент

Система 5S как фундамент Lean: Сортировка, Соблюдение порядка, Содержание в чистоте, Стандартизация, Совершенствование.
Практические шаги внедрения 5S на производстве и в офисе.
Визуальный менеджмент: принципы, цели, инструменты (доски, маркировка, сигналы).
Связь 5S и визуализации с безопасностью, качеством и эффективностью.
Типичные ошибки при внедрении и как их преодолеть.
Экономический эффект от внедрения 5S.

4. Стандартизация работ для стабильности и улучшений

Роль стандартизации в Lean: основа для обучения, выявления отклонений и кайдзен.
Элементы стандартной работы: такт-время, последовательность операций, стандартный задел.
Методы разработки стандартных операционных процедур (SOP).
Визуализация стандартов: инструкции, чек-листы, фото/видео.
Обучение и контроль соблюдения стандартов: роль наставника и руководителя.
Стандартная работа как инструмент снижения вариабельности и потерь.

5. Создание непрерывного потока (Flow) и выравнивание производства

Принцип потока как альтернатива работе партиями и ожиданиям.
Препятствия на пути потока: длинные переналадки, большие партии, узкие места.
Метод быстрой переналадки (SMED): этапы и техники сокращения времени setup.
Выравнивание производства (Heijunka): понятие, цели, инструменты (доска Хейдзунка).
Понятие одноштучного потока (One-Piece Flow) и его преимущества.
Примеры организации потока в различных процессах.

6. Система вытягивания (Pull) и Канбан

Принцип "Вытягивания" (Pull) против "Выталкивания" (Push).
Система Канбан: назначение, виды карт (транспортные, производственные), правила работы.
Расчет количества карт Канбан: факторы и методики.
Применение Канбан в материальном потоке, снабжении, управлении проектами (Канбан-доски).
Преимущества и ограничения системы вытягивания.
Связь Канбан с управлением запасами.

7. Всеобщее обслуживание оборудования (ТРМ)

Цели ТРМ: максимизация общей эффективности оборудования (OEE).
Шесть больших потерь эффективности оборудования.
Основные столпы ТРМ: автономное обслуживание, плановое обслуживание, обучение и др.
Роль оператора в ТРМ: ежедневный уход, раннее выявление неисправностей.
Визуализация состояния оборудования и процессов ТРМ.
Расчет и анализ показателя OEE.

8. Встроенное качество (Jidoka) и методы решения проблем

Принцип Jidoka ("Автономизация"): остановка процесса при дефекте, отделение человека от машины.
Система сигнализации Андон: виды, применение.
Методы "защиты от дурака" (Poka-Yoke): контактные, счетные, последовательностные устройства.
Стандарты качества на каждом этапе процесса.
Базовый цикл решения проблем PDCA (Plan-Do-Check-Act).
Структурированный подход к решению проблем (A3-мышление, 8D).

9. Кайдзен: культура постоянных улучшений

Философия Кайдзен: малые шаги, вовлеченность всех сотрудников.
Формы Кайдзен: индивидуальные предложения, рабочие группы, Кайдзен-блицы (Kaizen Events).
Этапы проведения Кайдзен-блица: фокус на проблеме, анализ, генерация идей, реализация, стандартизация.
Системы сбора, оценки и внедрения предложений сотрудников.
Роль руководителя в создании и поддержании культуры Кайдзен.
Измерение результатов и признание улучшений.

10. Стратегия внедрения бережливого производства в компании

Диагностика готовности компании к Lean-трансформации.
Критическая роль высшего руководства (топ-менеджмента).
Стратегическое развертывание (Hoshin Kanri): связь целей компании с операционными улучшениями.
Выбор пилотных проектов и построение "точек роста".
Создание команды изменений: лидеры, фасилитаторы, внутренние тренеры.
Разработка дорожной карты внедрения: этапы, ресурсы, риски, KPI.

11. Люди в Lean: вовлечение, лидерство и обучение

Принцип "Уважение к людям" как основа устойчивости Lean.
Методы вовлечения персонала: коммуникация, обучение, признание, доверие.
Развитие лидерских компетенций для Lean-среды: коучинг, фасилитация.
Обучение как непрерывный процесс: программы, форматы, кросс-функциональность.
Преодоление сопротивления изменениям: стратегии и тактики.
Построение системы мотивации, ориентированной на улучшения.

12. Измерение результатов, аудит и устойчивость системы Lean

Ключевые показатели эффективности (KPI) бережливого производства: OEE, LT, CT, DTD, уровень запасов, качество, безопасность.
Разработка сбалансированной системы показателей (BSC) для Lean.
Принципы и практика проведения аудитов бережливого производства (Lean Audit).
Оценка зрелости Lean-системы.
Механизмы обеспечения долгосрочной устойчивости результатов.
Интеграция Lean с системами менеджмента (ISO 9001) и цифровыми инструментами (Industry 4.0).

Ответы на вопросы участников.

Результат посещения курса повышения квалификации

Участники обучения узнают:

Основные принципы и философию бережливого производства (Lean).
Методы выявления и устранения всех видов потерь (Muda, Mura, Muri).
Ключевые инструменты Lean для анализа и оптимизации процессов.
Подходы к вовлечению персонала и построению культуры непрерывных улучшений (Кайдзен).
Стратегию и практические шаги внедрения Lean в компании.

Для кого предназначен курс повышения квалификации

руководители и специалисты производственных компаний, руководители производств, технические специалисты, имеющие отношение к управлению производственным процессом

Метод ведения

Теоретические лекции с примерами из практики.
Разбор реальных кейсов и ситуаций.
Практические задания по теме курса.

Документ по окончанию курса повышения квалификации

Удостоверение о повышении квалификации

Отзывы

Добавить отзыв

Наши пользователи еще не оставили отзывов о данной программе обучение. Станьте первым!

Бережливое производство. Внедрение Lean, Кайдзен в компании